东莞注塑模具加工由动模和定模组成。动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。注塑时动模与定模闭合形成浇注系统和型腔,开模时动模与定模分离,取出塑料制品。注塑模具多采用标准模架,以减少繁重的模具设计和制造工作量。下面东莞塑胶模具厂兴业小编就来介绍一下东莞注塑模具加工的步骤流程:
浇注系统
浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口。浇注系统又称流道系统,是将塑料熔体从注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
主流道是将注塑机喷嘴连接到模具中的分流道或型腔的通道。主流道顶部凹形,与喷嘴连接。主流进口直径应略大于喷嘴直径(0.8毫米),以避免溢出,防止因连接不准确而堵塞。进口直径根据产品大小确定,一般为4-8毫米。主流道直径应向内扩大3-5°,以便脱模。
冷料穴是位于主流道末端的一个空穴,用于捕集射嘴端部两次注射之间产生的冷料,从而防止分流道或浇口堵塞。冷料一旦混入型腔,产品就容易产生内应力。冷料穴直径约8-10毫米,深度为6毫米。为便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆顶部应设计成曲折的钩形或凹槽,以便脱模时能顺利拉出主流道的赘物。
在多槽模中,分流道是连接主流道和各型腔的通道。为了使熔体以等速充满各种腔体,分流道在塑料模具上的排列应对称、等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的困难有影响。
如果按等量流动,圆截面的流道阻力最小。但是由于圆柱形流道比表面小,不利于分流道赘物的冷却,而且这种分流道必须设置在两半模上,既费力又难以对准。
所以经常使用梯形或半圆形截面的分流道,开设在带脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光,以降低流动阻力,提供更快的充模速度。流道的尺寸取决于塑料品种、产品的尺寸和厚度。对于大多数热塑性塑料,分流道的截面宽度不超过8m,超大的可达10-12m,超小的可达2-3m。在满足需要的前提下,应尽可能减少截面积,以增加分流道肥料,延长冷却时间。
浇口
它是连接主流道(或分流道)和型腔的通道。通道的截面积可以等于主流道(或分流道),但通常是缩小的。因此,它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对产品质量有很大影响。
浇口的作用是:
A.控制料流速度:
B.注射过程中,由于这部分熔料的早凝,可以防止倒流:
C.通过的熔体被强烈剪切,温度升高,从而降低表观粘度,提高流动性:
方便产品与流道系统分离。浇口的形状、尺寸和位置取决于塑料的性质、产品的尺寸和结构。一般浇口截面形状为矩形或圆形,截面积小,长度短,不仅基于上述功能,还因为小浇口更容易变大,而大浇口更难缩小。浇口位置一般应选择在产品最厚且不影响外观的地方。
浇口尺寸的设计应考虑塑料熔体的性质。型腔是模具中塑料制品的空间。构成型腔的组件统称为成型零件。
各成型部件常有专用名称。形成产品形状的成型部件称为凹模(也称为阴模),形成产品内部形状(如孔、槽等)的成型部件称为型芯或凸模(也称为阳模)。在设计成型零件时,首先要根据塑料的性能、产品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的整体结构。
其次,根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置和脱模方法。
最后,根据控制产品的尺寸设计零件,确定零件之间的组合。塑塑料熔体进入型腔时,压力很大,因此成型零件应合理选择材料和强度和刚度。
为了保证塑料制品表面的光美观,容易脱模,与塑料接触的表面粗糙度为Ra>0.32um,应耐腐蚀。成型零件一般采用热处理提高硬度,采用耐腐蚀钢材制成。
温度调节系统
为满足注射工艺对模具温度的要求,需要调温系统来调节模具温度。热塑性塑料注塑模具主要是设计冷却系统来冷却模具。模具冷却的常用方法是在模具中设置冷却水通道,利用循环冷却水带走模具的热量;除了冷却水通道中的热水或蒸汽,模具的加热还可以在模具内部和周围安装电加热元件。
了解更东莞注塑加工资讯,请浏览兴业官方网站:http://www.dgxingyesj.com/
