注塑模具由动模和定模组成。动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。注射成型时，动模与定模闭合形成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离，取出塑料模具。为减少模具设计和制造的繁重工作量，注塑模具多采用标准模架。
浇注系统
浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口。浇注系统又称流道系统，是一组将塑料熔体从注射器喷嘴引向型腔的进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料模具的成型质量和生产效率。
主流道是模具中连接注塑机喷嘴到分流道或型腔的通道。主流道顶部凹形，与喷嘴连接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)，以避免溢料，防止两者因连接不准确而堵塞。根据产品的大小，进口直径一般为4-8mm。主流道的直径应向内扩大到3-5°的角度，以便脱模流道中的赘物。
冷料穴是位于主流道末端的一个空穴，用于捕集喷嘴端两次注射之间产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料一旦混入型腔，就容易容易产生内应力。冷料穴直径约8-10mm，深度6mm。为便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆顶部应设计成曲折钩形或下沉槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
分流槽模中，分流道是连接主流道和各型腔的通道。为使熔料以等速充满各种腔体，塑模上分流道的排列应对称、等距分布。分流道截面的形状和尺寸影响塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的难度。
若按相等料量流动，则圆截面的流道阻力最小。但由于圆柱形流道比表面小，不利于分流道内赘物的冷却，而且这种分流道必须设置在两半模上，既费工又不易对准。
因此，经常使用梯形或半圆形截面的分流通道，并设置在带脱模杆的一半模具上。必须对流道表面进行抛光，以降低流动阻力，提供更快的充模速度。流道的大小取决于塑料品种，产品的大小和厚度。对大多数热塑性塑料而言，分流道的截面宽度不超过8m，特大的可达10-12m，特小的可达2-3m。在满足需要的前提下，应尽可能减少截面积，以增加分流道赘物，延长冷却时间。
浇口
它是连接主流道(或分流道)和型腔的通道。通道的截面积可以等于主流道(或分流道)，但通常会缩小。因此，它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对产品质量有很大影响。
浇口的作用是：
控制料流速度：
在注射过程中，储存在这部分的熔料可以早凝以防止倒流:
通过强剪切使熔料升高温度，从而降低表观粘度，提高流动性：
方便产品与流道系统分离。浇口的形状、尺寸和位置取决于塑料的性质、产品的尺寸和结构。一般浇口截面形状为矩形或圆形，截面积小，长度短，不仅基于上述功能，而且因为小浇口容易变大，大浇口难以缩小。浇口位置一般应选择在产品最厚且不影响外观的地方。
浇口尺寸的设计应考虑塑料熔体的性质。型腔是模具中成型塑料模具的空间。构成型腔的组件统称为成型零件。
各成型零件常有专用名称。形成产品形状的成型零件称为凹模(又称阴模)，形成产品内部形状(如孔、槽等)的成型零件称为型芯或凸模(又称阳模)。在设计成型零件时，首先要根据塑料的性能、产品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的整体结构。
其次，根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置和脱模方式。
最后，根据控制品的尺寸设计各部件，确定各部件之间的组合。当塑料熔体进入型腔时，压力很高，因此成型零件应合理选择材料，检查其强度和刚度。
为保证塑料模具表面光洁美观，易脱模，与塑料接触的表面粗糙度为Ra>0.32um，耐腐蚀。成型零件一般采用热处理提高硬度，采用耐腐蚀钢制成。
温度调节系统
为满足注射工艺对模具温度的要求，需要有温度调节系统来调节模具温度。热塑性塑料注塑模具的主要设计是冷却系统冷却模具。模具冷却的常用方法是在模具内设置冷却水通道，利用循环冷却水带走模具的热量；除了冷却水通道的热水或蒸汽外，电加热元件还可以安装在模具内部和周围。
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